激光焊錫絲上錫速度慢是什么原因？

錫絲上錫是靠中間的助焊劑起作用的，再進(jìn)一步仔細(xì)一點的說就是助焊劑中的活性劑起作用，松香只不過是活性劑的載體，松香與活性劑兩種混合叫“助焊劑”，在焊接過程中起到一定的作用。上錫速度除了原材料之外，也與激光功率，光斑大小，溫度等有關(guān)，來了解一下吧。

一、激光設(shè)備參數(shù)方面

激光功率較低

原因：如果激光功率設(shè)置不夠，焊錫吸收的熱量不足，熔化焊錫就會比較慢，從而影響焊接速度。例如，對于直徑為 0.8mm 的焊錫絲，在焊接較大的金屬部件時，如果激光功率低于所需功率，可能無法快速熔化焊錫。

解決方法：適當(dāng)提高激光功率。不過要注意，功率過高可能會導(dǎo)致焊錫過度熔化、飛濺，或者損壞被焊接的元件?？梢酝ㄟ^實驗來確定最佳的功率設(shè)置，從較低功率開始逐步增加，觀察焊錫的熔化狀態(tài)和焊接效果。

激光脈沖頻率不合適

原因：激光脈沖頻率影響著單位時間內(nèi)對焊錫的加熱次數(shù)。如果脈沖頻率過低，焊錫在兩次脈沖之間冷卻時間過長，會導(dǎo)致熔化過程不連續(xù)，焊接速度變慢。

解決方法：根據(jù)焊錫絲的直徑、成分以及被焊接材料的特性來調(diào)整激光脈沖頻率。一般來說，對于較細(xì)的焊錫絲和導(dǎo)熱性較好的材料，可以適當(dāng)提高脈沖頻率，以保持焊錫持續(xù)熔化，加快焊接速度。

激光光斑尺寸不匹配

原因：光斑尺寸過大或過小都會影響焊接速度。如果光斑尺寸過大，能量分布較分散，焊錫吸收的有效能量密度降低，熔化速度變慢;如果光斑尺寸過小，可能無法完全覆蓋焊錫絲，導(dǎo)致熔化不均勻，也會使焊接速度下降。

解決方法：調(diào)整激光光斑尺寸，使其與焊錫絲的直徑和焊接區(qū)域相匹配。例如，當(dāng)使用 0.5mm 的焊錫絲時，光斑直徑可以調(diào)整為 0.6 - 0.8mm 左右，以確保焊錫絲能夠高效地吸收激光能量，加快熔化速度。

二、焊錫絲相關(guān)因素

焊錫絲直徑過粗

原因：較粗的焊錫絲需要更多的熱量才能完全熔化。例如，1.2mm 直徑的焊錫絲相比 0.5mm 直徑的焊錫絲，熔化所需的能量更多、時間更長，從而導(dǎo)致焊接速度下降。

解決方法：根據(jù)焊接需求選擇合適直徑的焊錫絲。如果對焊點的焊錫量要求不是特別高，可以換用較細(xì)的焊錫絲，如將 1.0mm 以上的焊錫絲換成 0.6 - 0.8mm 的焊錫絲，以加快熔化速度。

焊錫絲成分導(dǎo)致熔點高

原因：不同成分的焊錫絲熔點不同。例如，無鉛焊錫絲(如 Sn96.5/Ag3.0/Cu0.5)的熔點(約 217 - 220℃)比傳統(tǒng)的錫鉛共晶焊錫絲(Sn63/Pb37.熔點約 183℃)要高。如果使用的是高熔點的焊錫絲，在相同的激光功率下，熔化速度會更慢。

解決方法：在滿足焊接要求(如環(huán)保要求、機械性能要求等)的前提下，選擇熔點較低的焊錫絲?；蛘哌m當(dāng)提高激光設(shè)備的功率和脈沖頻率，以加快高熔點焊錫絲的熔化速度。

三、焊接工藝和環(huán)境因素

焊接件的材質(zhì)和表面狀況

原因：被焊接材料的導(dǎo)熱性和表面氧化程度會影響焊接速度。如果被焊接材料導(dǎo)熱性很好，如銅等金屬，熱量會迅速傳導(dǎo)散失，焊錫熔化就會變慢;而且如果材料表面有較厚的氧化層，激光需要先穿透氧化層才能加熱焊錫，也會使焊接速度降低。

解決方法：對于導(dǎo)熱性好的材料，可以采用預(yù)熱等措施，減少焊接過程中的熱量散失。例如，在焊接銅質(zhì)零件前，可以用低功率激光對零件進(jìn)行短暫預(yù)熱。對于有氧化層的材料，在焊接前要對焊接表面進(jìn)行清潔處理，如使用砂紙打磨、化學(xué)清洗等方法去除氧化層。

焊接環(huán)境溫度較低

原因：在低溫環(huán)境下，焊錫絲和被焊接材料的溫度較低，激光需要更多的能量來將它們加熱到熔點。例如，在寒冷的車間環(huán)境(低于 10℃)中，焊錫絲的初始溫度較低，與在常溫(20 - 25℃)環(huán)境下相比，熔化速度會明顯變慢。

解決方法：改善焊接環(huán)境溫度，如在焊接車間安裝空調(diào)、暖氣等設(shè)備，將環(huán)境溫度控制在合適的范圍內(nèi)(一般 18 - 25℃較為適宜)。也可以對焊錫絲和被焊接材料進(jìn)行預(yù)熱，以加快焊接速度。